Fejlesztett szállítási csomagolások: csomagolástervezés a gyakorlatban

A csomagolástervezés folyamata az igény megjelenésének idején kezdődik. Ideális esetben már az új termék tervezésének folyamatába bekapcsolódik, így időben rendelkezésre állhat a megfelelő csomagolóanyag. A gyakorlatban azonban sajnos nem mindig van így: a csomagolás ilyen szempontból mostoha terület, általában az utolsó pillanatokban kap észbe a megrendelő, hogy bizony csomagolásra is szükség lenne.

Dimenziók és habok

A tervezés szempontjából alapvetően két fő irányt különböztetünk meg. Történhet 2d-ben és 3d-ben is. A kétdimenziós tervezés ugyanúgy cad segítségével történik, de ebben az esetben főleg egyszerűbb dolgokat, dobozokat, kimetszett dolgokat tervezünk. Hatékony módja a tervezésnek, ha 3d cad-rendszerek segítségével tervezünk. Előnye, hogy a becsomagolandó termékkel már a tervezési fázisában tudunk dolgozni 3d modellek segítségével, így időben el tud készülni a csomagolóanyag. További előny, hogy több koncepciót is kipróbálhatunk, megvizsgálhatunk már a tervezési fázisban, még a mintázást megelőzően.

Alapanyagok tekintetében a két legnagyobb csoport van: a hullámpapír alapanyagok és a különféle „párnázó” anyagok, elsősorban a habok.

Tervezés során számításokat végzünk, kalkulációkat készítünk a megfelelő alapanyag kiválasztásához az adott igénybevételnek megfelelően, az előzetes információk alapján. Hullámpapír esetén a legtöbb számítás alapja az ECT (edge crush test) érték, ami az élnyomó szilárdságot jelenti. Ezen érték segítségével számolunk a terhelésnek megfelelően. Habok esetén pedig a habkarakterisztika az, ami segítségünkre van a csillapítás mértékének megfelelő alapanyag választásban.

Nélkülözhetetlen inputok

Mindezekhez azonban elengedhetetlen a minőségi bejövő információ. Minden apró, az elsőre akár lényegtelennek tűnő információ is nagyban segítheti a tervezést, és későbbi bonyodalmakat kerülhetünk így el. A legtöbb esetben sajnos igen kevés minőségi információ áll rendelkezésre.

Ezek a lényeges információk a termék szempontjából például, hogy veszélyes áruval van-e dolgunk, esd-védelem szükséges-e, korrózióvédelem alkalmazása előírt vagy nem? Továbbá fontos alapinformáció a termék tömege, érzékenysége, vagy hogy karcolásokra érzékeny-e a felület. A logisztikai folyamat szempontjából olyan kérdéseket kell tisztáznunk már a folyamat elején, hogy egy utas vagy visszaforgó csomagolásra van szükség, milyen fő szállítási módok vesznek részt a logisztikai folyamatban, vagy akár még a gyártás során mi az a maximális megengedett tömeg, amit még az operátorok emelhetnek. Emellett előfordul, hogy egy gondosan összeállított tervezési igény összeállítás során elmaradnak olyan lényegtelennek tűnő információk, hogy az adott raktárban milyen magas a polc? Amennyiben ezek a dolgok még egy tesztelés során kiderülnek, egy gyors újratervezéssel kiküszöbölhetőek, rosszabb esetben a korrekció hosszabb időt vesz igénybe. Hasonló problémát okoz, ha csak a folyamat végén derül ki, hogy egy adott alapanyag nem használható a megrendelőnél (pl. polisztirol hab nem mehet be a gyártásukba).

Esettanulmány meglepetésekkel

A tervezési folyamatot egy konkrét példán keresztül is szeretném bemutatni. A feladat egy ipari porszívó meglévő csomagolásának költségcsökkentése volt. A projekt megismerését követően kiderült, hogy a csomagolás valójában már most is elég egyszerű, tulajdonképpen egy dobozt és egy kis hullámpapír lemezt jelent 1 euró körüli áron. Ezen tulajdonképpen már csak az alapanyag minőségének csökkentésével lehetett volna változtatni, de már így is a még épp elfogadható minőség volt használatban. Részben emiatt is megvizsgáltuk a teljes logisztikai folyamatot. A késztermékek az adott gyárból egy európai központi raktárba kerülnek minden esetben, így célszerű volt ezzel kezdeni a folyamatot. Ám kiderült, hogy a kamionokban nem rakatolják a raklapokat, így tulajdonképpen félig üresen közlekedett minden szállítmány, egy fuvar alkalmával csak 594 terméket szállítottak ki.

Első módosítási javaslatként megváltoztattuk a csomagolást. Amíg eddig a gépek állítva helyezkedtek el a dobozban, addig a javaslat már fekvő pozícióval számolt. A termék védelme érdekében a korábbi törések elkerülése végett habot is lehelyeztünk, valamit már a termék is részt vett a teher viselésében, mivel felépítése miatt erre alkalmas volt, így a csomagolásrendszer rész lett. E javaslat lehetővé tette, hogy 55%-kal több terméket (924 db-ot) szállíthassunk egy fuvaralkalmával, igaz különböző rakatmennyiségek mellett.

Az első tesztek után azonban új információk kerültek felszínre. A központi raktár nem tudja lekezelni a kétféle paletta mennyiségből adódó adminisztrációt, valamint a polisztirol használatát is elvetették. Így a polisztirol hullámpapír-megoldásra változott, és egyforma palettamennyiségekkel szállították ki a termékeket. Ez az elfogadott megoldás még így is 30%-kal több termék szállítását tette lehetővé.

A bevezetés során újabb, nem ismert körülmény miatt elvetették a kamionban történő rakatolást, mivel a logisztikai láncban nem mindenhol állt rendelkezésre targonca: volt ahol jetekkel történt a pakolás, így nem volt lehetőség a rakatok emelésére. Az új konstrukció viszont még így is 11%-kal több termék szállítását tette lehetővé.

Mindezek után megtörtént az első kiszállítás az új rendszer szerint. És elsőre kudarcba is fulladt: megrogytak a rakatok. Felmerült a kérdés, hogy hogyan történhetett mindez, ha mindent pontosan kiszámoltak, és megfelelően optimalizáltak. A probléma feltárása során meglepődve tapasztaltuk, hogy a doboz felhasználás előtti raktározása egy olyan raktárban történt, ahol esőben a padlón átfolyt a víz. A dobozokat a földön tárolták, így a raklapon keresztül a papír felszívta a vizet, átnedvesedett, és jelentősen gyengült. A dobozok egy része a raktározás során kiszáradt ugyan, de teherviselő-képességéből ezáltal is sokat vesztett. A gyenge dobozokat ráadásul a túl erős fóliázás is deformálta. Igen meglepő volt a központi raktár rakatolási szokása is: az adott rakatokat nem egyszerűen egymásra, hanem „téglában” rakták egymásra, így ez szintén rogyáshoz vezetett.

A feltárt okok a következőek voltak.

• A javasolt megoldást eltéréssel vezették be.

• A hab kikerült a szettből, így megszűnt a csomagolási rendszer, a termék nem vett részt a teher viselésében.

• A hab bevezetése új beszállító bevezetését is jelentette volna, ezért is vetették el.

• A megváltozott orientáció mellett további az alapanyag minősége is csökkent.

• A megváltozott orientáció szokatlan volt az operátoroknak: nem pontosan helyezték egymásra a dobozokat.

• A csomagolóanyag-raktározás során a dobozok nedvessége kaptak, így jelentősen gyengültek.

• Nem volt megfelelő a fóliázás.

• Helytelen rakatolás a központi raktárban.

Végső megoldásként a fóliázás hibáinak kiküszöbölésére papír élvédőt vezettek be, megszűntek a raktározás során felmerülő nedvességproblémák, valamint az új feltételekhez kapcsolódóan újra optimalizálták az alapanyag minőséget.

A végső konklúzió pedig, hogy minőségi kezdeti információk birtokában rengeteg felesleges kör megspórolható lett volna, sokkal rövidebb idő alatt elérve a kezdeti célt.

 

Kopócs Tamás – Green Packaging Kft.

no